**QC7つ道具（Quality Control Seven Tools）とは、品質管理や問題解決の現場で広く活用される7つの基本手法です。
データを「見える化」**し、原因究明・改善・品質向上を体系的に進めるための道具として、製造業を中心に多くの業界で使用されています。
QC7つ道具一覧
| No. | 手法名 | 主な目的 | 活用場面の例 |
|---|---|---|---|
| 1 | パレート図 | 重要要因の特定 | 不良項目の優先順位付け |
| 2 | 特性要因図 | 問題の原因整理 | 不良やトラブルの原因分析 |
| 3 | ヒストグラム | データ分布の把握 | 寸法や誤差のばらつき確認 |
| 4 | グラフ | データを視覚的に表現 | 傾向や推移の把握 |
| 5 | 散布図 | 2要因の関係分析 | 温度と不良率の関係確認 |
| 6 | 管理図 | 工程の安定性監視 | 異常や変動の検知 |
| 7 | チェックシート | データの収集・整理 | 不良発生状況の記録 |
層別をQC7つ道具にカウントする考え方もある。層別は、データの共通点や癖、特徴によりグループ分けを行うこと。この作業は、分析前作業とみなされJIS準拠の品質管理には含まれていない。
各ツールの詳細解説
パレート図（Pareto Chart）
目的：問題に対して最も重要な要因を見つけ、優先的に改善する。
考え方：「全体の80％の問題は20％の原因から生じる（80:20の法則）」
| 要素 | 内容 |
|---|---|
| グラフ形式 | 棒グラフ＋折れ線グラフ |
| 横軸 | 要因（例：不良項目名） |
| 縦軸 | 発生件数または比率 |
| 活用例 | 不良内容を件数順に並べ、重点改善項目を特定 |
特性要因図（Cause and Effect Diagram）
別名：フィッシュボーンチャート、石川ダイアグラム
目的：問題（特性）に対する原因（要因）を体系的に整理する。
| 主な分類 | 例 |
|---|---|
| 人（Man） | 作業者の熟練度、ミス |
| 機械（Machine） | 設備の精度、メンテ不足 |
| 方法（Method） | 手順、標準作業 |
| 材料（Material） | 原料品質、異物混入 |
| 測定（Measurement） | 測定誤差、計器精度 |
| 環境（Environment） | 温度、湿度、照明条件 |
ポイント：ブレーンストーミングなどと併用すると、原因抽出が効果的。
ヒストグラム（Histogram）
目的：データの分布やばらつきを把握する。
| 要素 | 内容 |
|---|---|
| 横軸 | 測定値（区間） |
| 縦軸 | 頻度（件数） |
| 活用例 | 製品寸法、重量、時間などの分布確認 |
| ポイント | 正規分布から外れる場合、工程異常の可能性あり |
例：寸法のヒストグラムで、左に偏っていれば「工具摩耗」などの兆候。
グラフ（Graph）
目的：データを視覚的に示し、傾向・変化・比較を直感的に把握する。
| グラフの種類 | 主な用途 |
|---|---|
| 折れ線グラフ | 時系列変化の把握（例：日ごとの不良率） |
| 棒グラフ | 比較分析（例：部署別生産数） |
| 円グラフ | 構成比の把握（例：不良原因の割合） |
| レーダーチャート | 複数指標のバランス比較（例：品質評価） |
ポイント：
- データを「誰が見てもわかる形」にする。
- 現場の報告・会議・改善活動で共有しやすい。
- ExcelやBIツールで簡単に作成可能。
散布図（Scatter Diagram）
目的：2つの変数の関係性を分析する。
| 要素 | 内容 |
|---|---|
| 横軸 | 要因（例：温度、速度） |
| 縦軸 | 結果（例：不良率、強度） |
| 分析ポイント | 相関関係（正・負・無相関）の有無 |
| 活用例 | 温度が上がると不良率が増えるか確認 |
補足：
- 点が一直線に近いほど相関が強い。
- 散布図は「原因と結果の仮説検証」に最適。
管理図（Control Chart）
目的：工程の安定性を監視し、異常を早期発見する。
| 要素 | 内容 |
|---|---|
| グラフ構成 | 中央線（CL）、上限（UCL）、下限（LCL） |
| 分析ポイント | 管理限界外の点、連続的な傾向変化 |
| 活用例 | 日々の品質データから工程の安定性確認 |
ポイント：
- 点が管理限界外に出た場合は「異常発生のサイン」
- 継続的な品質管理・改善の基盤ツール。
チェックシート（Check Sheet）
目的：データを正確・簡単に収集・整理する。
| 種類 | 用途例 |
|---|---|
| 不良記録シート | 不良発生の種類と頻度を記録 |
| 点検シート | 設備やラインの点検結果 |
| 作業確認シート | 作業漏れ防止、標準手順確認 |
ポイント：
- 現場で誰でも同じように記録できる形式が理想。
- 紙・Excel・デジタルツールなど形式は問わない。
| 点検日 | 設備名 | 設備番号 | 点検者 | 点検区分（□日常 / □週次 / □月次） | |
| No. | 点検項目 | 点検内容・基準 | 判定（○=正常／×=異常） | 異常内容・処置内容 | 確認者 |
| 1 | 電源状態 | 主電源・制御電源が正常にONになるか | |||
| 2 | 非常停止ボタン | 動作確認・戻し忘れなし | |||
| 3 | モーター | 異音・振動・温度上昇がないか | |||
| 4 | ベルト・チェーン | 張り・損傷・油分の付着なし | |||
| 5 | 潤滑油 | 適正量・漏れなし | |||
| 6 | 配線・コネクタ | 緩み・断線・摩耗なし | |||
| 7 | センサー | 位置・感度・反応の確認 | |||
| 8 | 安全カバー | 固定状態・破損なし | |||
| 9 | エア圧・配管 | 漏れ・圧力異常なし | |||
| 10 | 清掃状態 | ほこり・切粉・油汚れがない |
QC7つ道具の活用ステップ
| ステップ | 内容 | 使用ツール例 |
|---|---|---|
| ① 現状把握 | データ収集 | チェックシート・グラフ |
| ② 問題抽出 | 重要要因の特定 | パレート図 |
| ③ 原因分析 | 要因整理・関係性確認 | 特性要因図・散布図 |
| ④ 改善・検証 | 改善効果の評価 | ヒストグラム・管理図 |
| ⑤ 維持・定着 | 標準化・定期確認 | 管理図・グラフ・チェックシート |
まとめ
- QC7つ道具は、品質問題を「見える化」し、科学的に解決するための基本ツール群。
- データに基づく改善を行うことで、再発防止・工程安定化・品質向上を実現できる。
- 現代では、ExcelやBIツールでグラフ・パレート図・管理図を自動生成する仕組みも広く使われている。
Midjourneyプロンプト
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